Caso de estudio :
Proyecto Barranquilla

Desarme y transporte de plantas de aceite

Trasladamos 7 plantas de aceite de palma de Perú a Colombia con una operación eficiente y sin margen de error. Diseñamos y ejecutamos la exportación en más de 50 contenedores dry, open top 40 y flat rack de 40 pies.

El cliente enfrentaba un reto importante: no contaba con claridad sobre cómo desmontar y trasladar su planta, ni sobre los procesos logísticos y aduaneros involucrados, lo que ponía en riesgo tiempos y costos del proyecto.

Desde Callao hasta Barranquilla, ejecutamos una operación logística de alto nivel para trasladar carga sobredimensionada. Nos encargamos del desmontaje, la planificación, la estiba y el transporte, incluyendo contenedores de distintos tipos, equipos especiales y gestiones aduaneras. Supervisamos cada etapa del proceso, asegurando eficiencia, seguridad y cumplimiento en todo el trayecto.

Origen:

Callao, Perú

Destino:

Barranquilla, Colombia

Tiempo de proyecto:

Diciembre – Agosto (6 meses de trabajo)

Sector:

Maquinarias

Servicios:

Asesoría logística

Gestión Aduanera

Transporte Interno

Servicio de cuadrilla

Servicio de embalaje

Servicio de estiba

Servicio de montacargas

Certificación de trincado

Desarrollo del proyecto

El reto

Desmontar y trasladar una planta completa desde Perú hasta Colombia, moviendo 250 piezas, entre sobredimensionadas y estándar, con un peso total de 471.45 TN.

La estrategia

Combinar trabajo de campo y coordinación estratégica para garantizar una ejecución precisa, asegurando visibilidad, control y soluciones adaptadas a cada imprevisto.

El diseño del proyecto

Diseño Planificación Ejecución

El proyecto inició con aproximadamente 20 visitas técnicas y la presentación de 10 propuestas técnico económicas por etapa, abordando cada etapa con precisión.

Cada plan contempló soluciones operativas y estrategias de mitigación para asegurar la viabilidad del traslado.

Se estableció un cronograma con fechas reales y un plan de trabajo sincronizado con clientes y proveedores.

Cada fase fue validada mediante proyecciones y pilotos operativos, asegurando que todos los recursos, permisos y materiales estuvieran listos para cada hito del proyecto.

La ejecución se realizó en función al cronograma de trabajo que se desarrolló junto con el cliente. Se definió la ruta marítima vía Panamá, iniciando con las cargas de menor dimensión cubicadas en contenedores estándar, bajo un esquema de embalaje, traslado y validaciones aduaneras.

El proceso evolucionó estratégicamente porque fuimos acumulando experiencia y ajustando tácticas en tiempo real. Los imprevistos fueron inevitables—como una máquina de último minuto que aún no había sido desmontada a pedido del cliente—pero cada obstáculo se convirtió en aprendizaje, optimizando la operación en cada embarque.

Cada envío incluyó toda la documentación clave (packing list, BLs, informes detallados), garantizando un ingreso ágil en Aduanas Colombia con el soporte de nuestro socio logístico en destino.

Hablar con un experto/a

Las etapas

1. Planificación logística

2. Gestión y reuniones con la aduana

3. Gestión de transporte local e internacional

4. Medición y clasificación de equipos

1. Planificación logística

2. Gestión y reuniones con la aduana

3. Gestión de transporte local e internacional

4. Medición y clasificación de equipos

Los Desafíos

1. Precisión en el desarme 2. Gestión de mediciones en un entorno dinámico 3. Adaptación a cambios en almacenamiento y distribución 4. Simulación y optimización del embarque 5. Autorización de embarques parciales

Uno de los mayores retos fue validar en tiempo real la cantidad y dimensiones de los bultos generados por el desarme.

Esto era clave para determinar con precisión la cantidad y tipo de contenedores necesarios, evitando sobrecostos y retrasos aduaneros. Cualquier error en este proceso podría comprometer la operación completa.

Ingeniero revisando planificación en obra

El desarme no siguió un plan fijo, lo que exigió una supervisión continua. Se realizaron más de 20 visitas técnicas a la planta para ajustar la estrategia conforme avanzaba el proceso.

Cada día se verificaban y medían los bultos, permitiendo generar un packing list detallado y reducir márgenes de error en el cubicaje.

El cliente redistribuyó la carga en múltiples ubicaciones, añadiendo una capa de complejidad al control logístico.

Esto obligó a replantear constantemente la estrategia de consolidación y transporte, asegurando que cada bulto estuviera en el lugar adecuado en el momento exacto.

Para minimizar riesgos operativos, se realizaron entre 30 y 40 simulaciones de cubicaje utilizando software especializado.

Esto permitió optimizar el uso de contenedores (dry, open top y flat rack de 40 pies) y definir la mejor combinación de transporte local e internacional, maximizando la eficiencia del espacio y reduciendo costos.

Según la normativa, toda la carga debía viajar en un solo embarque, lo que era inviable para el proyecto. Gestionamos con Aduanas la autorización para embarques parciales, logrando dividir la operación en 7 envíos escalonados.

Envíos escalonados: Planta de neutralización continua / Planta de envasado de aceite / Planta de envasado de manteca / Planta de soplado / Planta de margarina / Planta de desodorización y refinación física / Planta de blanqueo semicontinua

Indicadores

0%

Incidencias o accidentes

95%

Canal verde

100%

Cumplimiento en plazos de entrega

95%

Cumplimiento del costeo inicial

Fotos del proyecto

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Testimonio

Superamos el desafío de exportar una planta en desmontaje, asegurando precisión en cubicaje y logística. Coordinamos 7 envíos en más de 50 contenedores sin incidencias, optimizando costos y tiempos con planificación estratégica. Una operación sin margen de error que garantizó el éxito del proyecto.

Antero Benites Correa

Gestor de operaciones de proyectos logísticos

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Proyectos de impacto

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